ОАО "ЗиО-Подольск" ОАО "ИК "Зиомар"
  вакансии :
:
сбыт и
предложение
:
:
акционерам и
инвесторам
:
:
english  
 

о компании

История ПСР

История развития производственной системы на заводе берет свое начало с момента подписания приказа №133 от 22.05.2007 о создании службы по внедрению производственной системы «ГАЗ», в дальнейшем переименованной в Отдел по развитию производственной системы. Перед службой была поставлена цель совершенствования структуры управления ОАО, форм и методов управления производственным процессом, улучшения культуры производства, сокращения сроков выпуска продукции, повышения производительности труда и повышение качества выпускаемой продукции.

Одним из первых крупных проектов, над которым работал отдел, это модули БН-800, в рамка которого был построен первый успешный «пилотный» участок шпилек - комплектующих модуль, который позволил получать шпильки вовремя и в нужном количестве. Далее был участок кассет (комплектующие СПП), участок АВО, участок пылеуловителей. С 2009 года на завод с периодичностью раз в два месяца приезжают японские консультанты с фирмы Toyota, которые являются сторонним наблюдателями изменений, дающими экспертные оценки качеству и скорости развития предприятия. Результатом сотрудничества стал проект пылеуловителей, занявший 1-е место в конкурсе, проводимом ГК «Росатом» по развитию Производственной Системе в 2011 года. Этот успех был достигнут благодаря отработанной схеме работы отдела по следующим этапам изменений:

Проведение хронометража.

Проведение анализа потока добавления ценности продукту.

Подготовка проекта изменения и планировки участка с учетом принципов потока единичных изделий.

Разработка плана мероприятий, направленных на изменения существующего участка в соответствии с разработанным проектом.

Перестановка рабочих мест в соответствии с разработанным проектом.

После реорганизации участка в цехе применяются следующие инструменты: тянущая система, стандартизация рабочих мест, - организация рабочих мест с максимальной эффективностью, система подачи рацпредложений, TPM– всеобщее обслуживание оборудования.

 

Участок кассет СПП – 1200

По этой схеме был преобразован участок кассет (комплектующих СПП). В результате завод смог с незначительными затратами перейти на новую модификацию СПП-1200, в которой 444 кассеты против 222 кассет (СПП-1000). При этом количество человек уменьшилось с 48 до 46 человек.

Трудоемкость снизилась на 53 %. Организовали тянущую систему комплектующих кассеты тем самым сократили НЗП с недельного запаса до суточного. Построили две замкнутые ячейки в цехах-смежниках для изготовления комплектующих с суточным тактом изготовления.

Процесс преобразования протекал в течение 7 месяцев, повышение производительности наблюдалось уже через 4 месяца после начала преобразований. Надо заметить, что процесс перестройки проходил без остановки производства.

 

Участок пылеуловителей   

В сентябре 2010 года перед отделом была поставлена задача, увеличить выпуск блоков пылеуловителей, предназначенных для очистки газа в магистрали газопровода (приоритетный заказ ОАО «Газпром»), с 4 до 10 штук в месяц, при том, что новый заказ имел в параметрах увеличенную толщину корпуса в два раза. После проведения детального анализа изготовления прошлых заказов был выявлен ряд проблем, зависимость от единственного ж.д. пути в цехе, изготовление комплектующих большими партиями, отсутствие тянущей системы с цехами поставщиками, неорганизованные рабочие места, отсутствие ежесменного планирования и т.д.

Отделом были подготовлены контрмеры, основанные на принципах и инструментах производственной системы и направленные на решение вышеописанных проблем. А именно: разработали модель материального потока, составили визуальный сетевой график, вычислили требуемое количество персонала, организовали в требуемом количестве рабочие места, проделали независимый проем в стене, установили телегу, восстановили автоматические сварочные установки RANSOME, модернизировали местную термообрабатывающую установку, доработали рентгеновскую камеру и т.д. Основываясь на собственном опыте использования схемы изменений при управлении проектами, был запущен производственный процесс, основан на производственной системе «Росатом».

В результате были достигнуты следующие результаты: увеличена производительность на 250%, снижена трудоемкость на 21%, снижена занимаемая площадь на 57%, сокращена длина внутрицеховых перемещений на 56 %, сокращен цикл изготовления на 66%. Внедрение данного проекта позволило наработать необходимый опыт для успешной реализации следующего, более крупного проекта ПГВ.

 

Участок изготовления парогенераторов

Для удовлетворения заказа по Программе развития «АЭС-2006» был разработан план увеличения производительности участка в три этапа. Краткосрочное планирование подразумевало увеличение производительности с 6 до 8 штук ПГВ в год. Прогнозируемые планы заказов требуют увеличение выпуска с 8 до 12 штук в год. И в долгосрочном планировании были поставлены цели увеличения производительности до 16 штук в год.

У всех этапов несколько общих сложностей это: ограниченность площадей, большие габариты и вес изделия, длительное время выполнения операций, уникальность оборудования. Первый этап заключался в раскрытии узких мест под такт изготовления 45 дней и фиксация фактического времени изготовления ПГВ. Второй этап заключается в увеличении производительности отдельных операций под такт 30 дней и задвоение основной операции (набивка пучка ПГВ) с одновременным повышением условий выполнения операций. Третий (перспективный) этап состоит в раскрытии узких мест по рентген-камере и механизации отдельных операций под такт изготовления 22 дня. На данный момент участок находится на середине второго этапа. Следует заметить, что ПГВ это центральный продукт, изготавливаемый заводом.

На данный момент Производственной системой «Росатом» охвачены центральные продукты ЗиО, как в атомном направлении так и тепловой энергетике. На текущий момент запущено 4 основных проекта (СПП, ПВД, ПГВ, Спецтехника) и 14 поддерживающих. Обучено основным принципам ПСР более 70 % основных рабочих. Количество поданных предложений за прошлый год составило 900 шт., авторами идей являются 606 рабочих нашего завода.

Разработка и создание сайта
Студия Константина Булычёва