ОАО "ЗиО-Подольск" ОАО "ИК "Зиомар"
  вакансии :
:
сбыт и
предложение
:
:
акционерам и
инвесторам
:
:
english  
 

о компании

Проекты ПСР

Одним из первых крупных проектов, над которым работал отдел, проект по изготовлению комплектующих модуля БН-800. В рамках этого проекта был построен первый успешный пилотный участокучасток по изготовлению шпилек, который позволил цеху-сборщику получать шпильки Just in timeточно в сроки в нужном количестве.

Следующим успешным проектом стал проект по изготовлению кассет СПП–1200

 Нужно отметить, что до внедрения инструментов и принципов ПСР на данном участке максимальная производительность составляла 150 кассет/месяц, что не удовлетворяло требованиям Заказчика.

Процесс преобразования начался со следующих этапов.

  1. Проведение хронометража.
  2. Проведение анализа потока добавления ценности продукту.
  3. Подготовка проекта изменения и планировки участка с учетом принципов потока единичных изделий.
  4. Разработка плана мероприятий, направленного на изменения существующего участка в соответствии с разработанным проектом.
  5. Перестановка рабочих мест в соответствии с разработанным проектом.

Процесс преобразования участка (без остановки участка) протекал в течении 7 месяцев, причем повышение производительности наблюдалось уже через 4 месяца после начала преобразований. При этом количество людей уменьшилось с 48 до 46 человек. Трудоемкость снизилась на 53%. Организовали тянущую систему комплектующих кассеты тем самым сократили НЗП с недельного запаса до суточного. Построили две замкнутые ячейки в цехах-смежниках для изготовления комплектующих с суточным тактом изготовления.

После преобразований на участке применяются следующие инструменты:

- тянущая система;

- стандартизация рабочих мест;

- - организация рабочих мест с максимальной эффективностью;

- система подачи рацпредложений (кайзенов);

- TPM- всеобщее обслуживание оборудования.

В результате всех преобразований производительность данного участка выросла более чем в 2 раза.

После чего, имея представление об организации отдельных ячеек по изготовлению комплектующих, отдел приступил к реализации более глобальных проектов по продуктовому подходу. Продуктовый подход – выбор основного изделия (изделие которое отгружается Заказчику), по которому открывается проект и включает в себя все жизненные циклы изготовления изделия, т.е. полностью готовое изделие с входящими комплектующими для его изготовления.

И первым проектом, где мы применили  продуктовый подход  стал проект по изготовлению пылеуловителей.

В сентябре 2010 года перед предприятием была поставлена задача – увеличить выпуск блоков пылеуловителей, предназначенных для очистки газа в магистрали газопровода (приоритетный заказ ОАО «Газпром»), с 4 до 10 штук в месяц. При том, что новый заказ имел в параметрах увеличенную толщину корпуса в два раза. После проведения детального анализа изготовления прошлых заказов был выявлен ряд проблем: зависимость от единственного железнодорожного пути в цехе, изготовление комплектующих большими партиями, отсутствие тянущей системы с цехами поставщиками, неорганизованные рабочие места, отсутствие ежесменного планирования и т.д. Отдел подготовил контрмеры, основанные на принципах и инструментах производственной системы и направленные на решение вышеописанных проблем. А именно, разработали модель материального потока, составили визуальный сетевой график, вычислили требуемое количество персонала, организовали в необходимом количестве рабочие места, проделали независимый проем в стене, установили телегу, восстановили автоматические сварочные установки RANSOME, модернизировали местную термообрабатывающую установку, доработали рентгеновскую камеру и т.д. Основываясь на собственном опыте использования схемы изменений при управлении проектами, был запущен производственный процесс, основанный на принципах производственной системы «Росатом».

В результате достигнуто следующее:

 - увеличена производительность 2,5 раза;

- снижена трудоемкость на 21%;

- снижена занимаемая площадь на 57%;

- сокращена длина внутрицеховых перемещений на 56%;

- сокращен цикл изготовления на 66%.

Данный проект занял 1 место на конкурсе, проводимом ГК «Росатом» по развитию Производственной Системы в 2011 года. Его внедрение позволило наработать необходимый опыт для успешной реализации следующего, более крупного и масштабного  проекта ПГВ.

 

Проект по изготовлению парогенераторов

Для удовлетворения заказа по Программе развития «АЭС–2006» был разработан план увеличения производительности участка в три этапа.

Первый этап подразумевал увеличение производительности с 6 до 8 штук/ год. Второй этап требует увеличения выпуска с 8 до 12 штук/год. И заключительный, третий этап - были поставлены амбициозные цели по увеличению производительности до 16 штук/год.

У всех этапов несколько общих сложностей: ограниченность площадей, большие габариты и вес изделия, длительное время выполнения операций, уникальность оборудования.

На первом этапе была произведена «расшивка узких мест» под такт изготовления 45 дней и фиксация фактического времени изготовления ПГВ.

Второй этап заключается в увеличении производительности отдельных операций под такт 30 дней и организации нескольких рабочих мест основной операции (таких как набивка пучка ПГВ) с одновременным повышением требований по качеству выполняемых операций.

Третий (перспективный) этап состоит в «расшивке узких мест» по проведению радиографического контроля в камере и механизации отдельных операций под такт изготовления 22 дня.

На данный момент участок находится на середине второго этапа.

В настоящее время проектами ПСР охвачены центральные продукты ЗиО, как в атомной так и тепловой энергетике. Запущено 4 основных проекта (СПП, ПВД, ПГВ, Спецтехника) и 14 поддерживающих (проекты по изготовлению комплектующих для основных изделий). Обучено основным принципам ПСР более 70% основных рабочих.

С 2009 года на завод с периодичностью раз в квартал  приезжают японские консультанты компании Toyota, которые являются сторонним наблюдателями изменений, дающими экспертные оценки качеству и скорости развития предприятия.

Разработка и создание сайта
Студия Константина Булычёва